食品級碳酸鈣生產中碳化過程的關鍵技術

        食品級碳酸鈣作為一種無機產品，應用的領域較廣，并且都是以顆粒的大小及形態表現其品質和性能。碳化溫度，氫氧化鈣懸浮液濃度及粘度、CO2濃度、分壓、及流量，反應器的不同等都會對粒徑和晶形產生一定的影響。其中對晶形、粒徑最關鍵的影響因素是溫度的控制，低溫條件下，氫氧化鈣和二氧化鈣在水中的溶解度增大，提高了結晶所需的過飽和度，即提高了成核速率。氫氧化鈣濃度過高或過低都會影響成核速率。濃度控制在8%~12%較為適宜。在生產過程中應設法降低氫氧化鈣的粘度，氫氧化鈣的細度越小，在溶解時的比表面積越大，越有利于加速溶解傳質過程。提高CO2濃度、分壓、及流量實質是提高CO2在溶液中溶解度，從而增大了CO32-濃度，晶體成核速率也就越高。低溫帶攪拌器的反應釜是將經調濃調溫后打入攪拌式反應釜內，達到一定液位后，由釜底通入CO2，開啟攪拌和水冷夾套制冷，邊攪拌邊反應，尾氣從釜頂排出，當反應達到終點后，停止和攪拌進氣，開啟放漿閥，將熟漿液排放到均化貯或送活化槽進行活化處理。攪拌式碳化塔反應體積大，高徑比增加，攪拌轉速增大，有利于氣液接觸面積或時間增大，使產品質量穩定，提高CO2利用率，但攪拌器的設計難度增大，動力消耗增加。槽碳化起始階段若有晶種存在，結晶會與溶液中已有的晶核進一步結晶，形成粒度較大的晶體，所以在生產過程中應盡量避免或減少有晶種進入尚未碳化的氫氧化鈣懸浮液中。